一、材料特性影响

1. 塑性不足或过高：材料塑性过低时，切削易产生脆性裂纹，导致表面断裂；塑性过高则易粘刀，形成拉毛或积屑瘤。例如，碳钢加工时若未通过真空热处理调整组织性能，CD纹易出现脆性裂纹，光泽度下降。
2. 材料纯度与均匀性：杂质或内部缺陷（如气孔、夹渣）会破坏切削连续性。例如，铝合金ADC12含气量超标时，熔池流动紊乱，形成粗糙断面。

二、加工参数不当

1. 切削速度与进给量：速度过低易引发积屑瘤，过高则导致振动。例如，低速切削不锈钢时，积屑瘤划伤表面；高速切削铝合金时，振动加剧，表面出现波纹。
2. 切削深度过大：单次切深超过刀具直径的5%时，切削力激增，引发振动，导致表面断续刀痕。例如，精加工余量若超过0.3mm，CD纹波峰易出现平面，光泽度降低。
3. 冷却液使用不当：冷却液浓度不足或喷射角度偏差，无法有效润滑和排屑。例如，切削液流量过低时，切屑粘附在刀具上，刮伤已加工表面。

三、刀具状态与参数

1. 刀具磨损：后刀面磨损超0.3mm时，切削力增大，表面残留高度增加。例如，硬质合金刀具磨损后，切削铝合金时表面粗糙度Ra值可能上升30%。
2. 刀尖圆弧半径：半径过小易引发振动，过大则摩擦面积增加。例如，精加工时若选用R0.1的刀尖，拐角处粗糙度可能骤增。
3. 刀具几何角度：前角过小导致切削阻力增大，后角过小引发刮擦。例如，前角为5°时，切削不锈钢的表面粗糙度比前角15°时高50%。

四、设备精度与稳定性

1. 机床刚性不足：主轴轴承或导轨间隙过大时，切削振动加剧。例如，导轨润滑不良导致运动抖动，CD纹表面出现高频振纹。
2. 机床动态特性：高速切削时，机床动态响应不足易引发共振。例如，五轴加工中心若未进行振动补偿，表面粗糙度可能超标2倍。

五、环境因素干扰

1. 温度波动：加工环境温度变化超过±5℃时，材料热胀冷缩导致尺寸偏差。例如，恒温车间外加工的精密零件，表面粗糙度可能因温度波动而恶化。
2. 湿度影响：湿度过高时，空气中的水汽在材料表面形成氧化层。例如，高湿度环境下切削钢件，表面易生锈，光泽度下降。